破解“高小散险”困局
智能机器人应势而生

　　特种设备是保障工业生产和人民生命财产安全的关键装备，检验检测则是守住安全底线的核心环节。
　　“以前检验球罐，第一步就是搭脚手架，不仅耗时耗力，成本也很高。登高作业还带来很大的人身安全风险。”一名有多年经验的检验人员说。比搭架更让人揪心的是罐内作业环境：工作人员必须钻进密闭球罐，在脚手架狭窄空间里完成打磨和检测，罐内既闷又暗，残留的有毒有害介质像“隐形杀手”，可能引发中毒、窒息，登高作业还存在踩空坠落风险。
　　除大型球罐外，其他特种设备普遍存在“高、小、散、险”特征，给传统人工检验全覆盖带来巨大挑战。长时间停机检验更是制约行业高质量发展的堵点。
　　“传统人工作业模式，已无法适应浙江特种设备高质量发展的需求，更难以满足新质生产力发展对安全保障的更高要求。”浙江省特科院党委书记、院长郭顺松坦言，当“具身智能”“智能机器人”写入2025年《政府工作报告》，省特科院已锚定方向——以智能机器人代替人工作业，破解检测痛点。浙江省特科院将特种设备机器人智能化研究列为“一号工程”，成立院主要负责人牵头的工作专班，制定《特种设备领域智能机器人工程五年发展规划》，全面开启研发与应用征程。

“钢铁尖兵”攻坚克难
检验周期压缩超六成

　　在浙江省特科院智能机器人研发实验室，一台台形态各异的智能机器人整齐排列。它们是破解特种设备检验难题的“钢铁尖兵”，更是浙江深耕科创、赋能产业的生动见证。
　　“作为国内最早研发球罐打磨机器人的单位，我们已成功填补国内相关技术空白。”省特科院相关负责人介绍，如今打磨机器人已迭代至第三代，更趋轻量化，同时还研发出球罐外壁水射流打磨、磁粉检测、TOFD检测等系列机器人，形成全流程检测产品体系。
　　在镇海炼化的检验中，机器人“黄金搭档”尽显优势。以3000立方米球罐为例，传统模式需近20天完成检验，其中脚手架搭设拆卸约10天、人工打磨检测约7天；而机器人协同作业无须搭架，核心作业仅需 5天左右，检验周期压缩60%以上。同时，脚手架费用完全省去，人工成本大幅降低，原本需数十人进罐作业，如今仅需几名技术人员在罐外操控监控。
　　“机器人的优势不仅在于高效、低成本，更在于可批量、可协同、可追溯。”研发人员介绍，多台机器人协同可实现“打磨+检测”流水线作业，检验信息全程存档，这是传统人工检验难以实现的。“智能机器人切实解决了我们的实际难题。”镇海炼化相关负责人表示，未来将深化合作，推动智能检验技术广泛应用。
　　从镇海炼化的多台机器人协同作业，到未来遍布全省乃至全国石化园区的智能机器人群集群发力，浙江正通过技术手段推动特种设备检验检测方式转型升级，书写智能化升级的新篇章。

□市 闻